Cellules de charge : la force silencieuse derrière des procédés vrac fiables

Pesage de silo/trémie : gestion des stocks, inventaire, alarme.

Doseurs loss-in-weight : dosage précis pour les formulations et le mélange.

Systèmes de pesage à bande : mesure de débit pour les procédés continus.

Stations de remplissage/vidange de big-bags : éviter le sous-/surdosage, assurer la précision des lots.

Mengers/reactoren: receptcontrole en reproduceerbaarheid.

Charge excentrée
Une introduction de force imparfaite ou des trémies montées de travers génèrent de faux signaux.
Solution : kits de montage corrects, pieds pendulaires et transfert de force équilibré.

Frottement & “piping”
Le produit adhère aux parois ou les tuyaux supportent (partiellement) le poids.
Solution : compensateurs flexibles, plaques de glissement et suspension libre autour de la trémie.

Vibrations & chocs
Les équipements rotatifs et le transport pneumatique perturbent la mesure.
Solution : amortissement, découplage et (si nécessaire) filtrage numérique avec des fréquences d’échantillonnage adaptées.

Dérive de température
La température ambiante et la chaleur du procédé influencent la stabilité du point zéro.
Solution : types de cellules et kits de montage adaptés, découplage thermique, vérification périodique du zéro.

Fluage & contrainte mécanique
Une charge prolongée ou un châssis bloqué provoque du fluage.
Solution : jeu mécanique correct, protections contre la surcharge et le soulèvement.

Bruit électrique & mise à la terre
Un mauvais blindage ou des sources de bruit à proximité.
Solution : câblage blindé, mise à la terre correcte, éloignement des lignes de forte puissance.

Câbles & connecteurs
Pliures, humidité, conducteurs mal sertis ou connecteurs endommagés = erreurs aléatoires.
Solution : protéger les trajets de câbles, respecter le degré de protection IP, prévoir un dispositif de décharge de traction.

Étalonnage qui ne correspond pas à la pratique
Étalonner uniquement avec des poids morts alors qu’en réalité on travaille avec un produit en mouvement.
Solution : test avec le produit (contrôle de charge/point zéro avec produit réel), correction d’angle et vérification linéaire.

Analyse sur site : cartographier la structure mécanique, le chemin des forces, les sources de perturbation et le chemin du signal de données.

Sélection & montage corrects : technologie de cellule adaptée (cisaillement/flexion/compression), kits de montage appropriés (pendule, anti-soulèvement, guidage/frein) et découplage thermique/vibratoire.

Intégration intelligente : câblage fiable, bonne mise à la terre et connexion avec PLC/SCADA (mV/V, 4-20 mA ou numérique via Modbus/fieldbus).

Étalonnage en pratique : en plus de l’étalonnage standard, également des tests avec produit et un contrôle d’angles afin que le pesage corresponde au procédé réel.

Suivi & optimisation : analyse de tendances (dérive du point zéro, bande de bruit, répétabilité) pour détecter les écarts tôt et planifier la maintenance.

Point zéro stable avec trémie vide ?

Le poids change-t-il lorsque vous soulevez légèrement un tuyau ou que vous le déplacez (en toute sécurité) ? → piping

La mesure chute-t-elle lorsque les pompes/soufflantes tournent ? → influence des vibrations

Les câbles et connecteurs sont-ils secs, intacts et soulagés de toute traction ?

Le comptage des lots correspond-il à la réalité (quantité de matière vs. recette) ?

Des écarts de lots inexpliqués ou des réétalonnages pour « remettre les choses en ordre ».

Beaucoup de « réglages du zéro » effectués par les opérateurs.

Les exigences de précision deviennent plus strictes (nouvelles recettes, conformité, traçabilité).

Rétrofits ou projets CAPEX : c’est maintenant le moment de concevoir la mesure correctement dès le départ.